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1. Para a agricultura
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São Paulo - Dezenas de tratores saem da fábrica da Valtra todos os dias em direção a fazendas de todo o país. A Valtra é uma empresa finlandesa que se estabeleceu no Brasil na década de 1960. Em 2004, ela foi comprada pelo grupo AGCO, de equipamentos agrícolas. Na fábrica em Mogi das Cruzes, SP, a empresa produz veículos de diversos tamanhos para arar, semear e colher frutas ou cereais, dependendo da ferramenta que é acoplada a eles. Por aqui, eles também fabricam o motor, transmissão, cabine, entre outros equipamentos. Veja nas imagens como tudo isso é produzido.
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2. Um modelo para cada uso
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Se engana quem pensa que, por serem tratores rurais, esses veículos são rústicos. Cada um deles é equipado com sistemas de geolocalização, podem ser controlados de um escritório e as cabines mais sofisticadas têm até ar-condicionado. Entre as opções, há os tratores estreitos, também chamados de fruteiros e ideais para passar entre árvores frutíferas e arbustos de café, os tratores médios e os de alta performance, mais usados em plantações de cana de açúcar. Eles possuem de 3 a 7 cilindros e entre 60 e 350 cavalos. Na fábrica de Mogi das Cruzes, SP, são feitos entre 43 e 65 tratores por dia. Os implementos, ferramentas acopladas à parte de trás dos tratores saem de Ibirubá, RS. As colheitadeiras, os maiores maquinários da Valtra, são feitas em Santa Rosa, RS. Alguns equipamentos também são importados da Finlândia e França.
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3. Estoque justíssimo
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O estoque dos componentes dos tratores fica em um pátio externo. O fluxo de produção da Valtra segue um modelo chamado Just in Seconds, que produz uma peça ou trator apenas quando o cliente faz um pedido. Por isso, todo esse estoque de produtos irá ser consumido em, no máximo, 3 dias. Além da linha de produção na fábrica, os fornecedores também precisam estar alinhados com esse modelo de fabricação por demanda, o que ainda é um desafio para a empresa.
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4. A base de tudo
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A fabricação do trator começa pelo seu motor. A base para todos os componentes do motor é o bloco, peça central feita de ferro. A fábrica tem capacidade para produzir 120 motores por dia. Por cima do bloco, é montado o cabeçote do motor. Na foto, é possível ver o cabeçote assim que ele chega na fábrica. Essas duas peças de ferro fundido, ainda “cruas”, irão passar pela usinagem, que irá prepará-las para a fabricação. A usinagem consiste em aperfeiçoar a peça, fazendo furos para parafusos e lixando partes mais grosseiras, entre outros processos. 7 braços robóticos participam dessa etapa: eles movem o cabeçote para as máquinas que farão a usinagem.
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5. Encaixe congelado
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Depois de usinado, ou preparado, o cabeçote irá receber válvulas que irão controlar a pressão dentro do motor. O encaixe precisa ser exato, já que um escape mínimo de ar pode comprometer a potência do motor. Além disso, o vazamento de gases deixaria o veículo poluente, por isso a importância da precisão da junção. Por isso, as válvulas passam por uma câmara de nitrogênio líquido. A uma temperatura negativa de - 18° C, as peças encolhem antes de serem colocadas no lugar certo. Assim, quando elas voltam à temperatura normal, expandem e se encaixam perfeitamente. Na foto, o braço robótico pega as válvulas à direita e insere na câmara de nitrogênio.
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6. Saído da máquina
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Nessa foto, em primeiro plano está o bloco antes do tratamento de usinagem. Ao fundo, o braço mecânico está tirando um bloco já usinado da máquina. Dele, escorre um líquido refrigerante, que é usado para que a peça não esquente demais durante a perfuração e lixamento.
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7. Mais robôs, menos intervenção humana
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Aqui está a instalação de fabricação dos blocos de motores. Há poucos meses, esse processo ainda era, em grande parte, manual. Com um investimento de 5 milhões de dólares, os braços robóticos, que se locomovem pelos trilhos mostrados na foto, passaram a fazer o trabalho pesado. Os funcionários deixaram de ser operários para terem o papel de controlar e monitorar os equipamentos.
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8. Limpeza de ar
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Antes de começar a montagem do motor, o bloco precisa ser limpo. A máquina irá, cuidadosamente, passar um jato de ar em todos os pontos críticos que foram perfurados ou lixados pela máquina, para retirar limalhas e outras impurezas, que podem ser vistas na base da máquina. Sem essa limpeza, o motor iria travar.
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9. Montando a base
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Começou a montagem do bloco do motor. Parte é feita por robôs e parte por operários. Aqui, um braço robótico é responsável por parafusar os mancais, que são os encaixes do virabrequim, uma manivela. Apesar dos nomes técnicos, o conceito é simples. É por meio desses dispositivos que o motor irá girar, transformando a combustão do diesel em torque, movimento.
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10. Higienização à vácuo
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Antes das próximas etapas, o motor é lavado à vácuo em uma grande máquina, para garantir a retirada de qualquer impureza. Aqui, ele também é testado para vazamento de líquidos. O processo chama liquitest e irá avaliar a qualidade das galerias de água e ar do motor.
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11. Operário-cirurgião
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O resto da montagem do motor será feito pelos funcionários. A Valtra os chama de “operadores cirurgiões”, pois eles já recebem todas as peças que irão precisar de antemão. O seu carrinho, em laranja, tem quantidade exata de cada peça para aquele motor. Isso e ajuda a melhorar a eficiência da montagem, já que o funcionário não precisa dar mais de dois passos para fazer seu trabalho. O estoque necessário para o trabalho do dia fica no armário ao fundo. A exatidão no número de peças é possível porque a fábrica trabalha com um estoque curto, de poucos dias.
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12. Sem perder tempo
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Cada etapa da formação do motor irá durar exatos 6 minutos e 40 segundos. Depois desse tempo, a plataforma com o motor irá se locomover, pelo trilho, até a próxima estação de trabalho, onde o próximo funcionário continuará a montagem.
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13. Inclusão
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Por meio do programa de inclusão social da Valtra, ela contrata pessoas com deficiência. Aqui, um funcionário com deficiência visual está montando os pistões, peças onde ocorre a combustão. Essa etapa também exige grande precisão, o que torna esse funcionário mais apto para essa função.
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14. Nada fora de ordem
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Essa máquina, que parafusa o cabeçote no bloco, tem um sistema inteligente. Ela sabe a ordem que os parafusos precisam ser apertados e a mostra para o operador. Caso ele tente encaixar o parafuso em outra ordem, a máquina trava e impede o erro.
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15. Andando sozinha
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Ao final do processo de montagem, o motor é testado. Quem irá levá-lo até a câmara de testes é uma máquina chamada AGV, um veículo autoguiado – à esquerda na foto. Ela passeia pela fábrica sozinha, sem intervenção humana, para levar motores e outras peças de um lado para o outro. Sensores impedem que ela esbarre em máquinas ou até em pessoas.
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16. Como se estivesse no campo
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Na câmara de testes, o motor passa pelo dinamômetro, que é uma simulação mecânica. É como se o motor já estivesse encaixado no trator, em movimento. Aqui, eles avaliam a potência, torque e consumo de diesel, bem como a emissão de fumaça e poluentes do motor. No fundo, é possível ver um funcionário da sede da Valtra, na Finlândia. Ele veio do país nórdico para ajudar a empresa a se adequar à nova legislação brasileira de poluentes, que inclui tratores.
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17. Montagem
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Ao mesmo tempo em que o motor é montado em uma linha, a transmissão ganha forma em outro local da fábrica. Aqui, a caixa de câmbio recebe tubulares, que são as estruturas que receberão as rodas mais adiante. São os “cilindros laranjas” vistos na foto. O sistema hidráulico, que transporta água ou óleo pelo motor, também é anexado. Todo esse mecanismo junto e montado é chamado de transmissão.
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18. Combustível
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O próximo passo da fabricação de um trator da Valtra é a produção do tanque de combustível. Uma chapa lisa de aço entra na prensa e sai com o formato do tanque.
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19. Estoque
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Aqui é possível ver melhor o formato dos tanques de combustíveis dos tratores feitos pela Valtra.
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20. Ferro e faísca
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Algumas peças precisam ser soldadas. Esse processo é feito pelos funcionários. O equipamento que trava o tanque no lugar foi desenvolvido pelos próprios soldadores. Antes, era muito mais complicado manipular a peça para soldá-la.
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21. Polido
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Depois que o tanque de combustível é soldado, ele irá passar por um jato de granalha, que são pequenas bolas de aço. Esse material irá polir o tanque, retirando impurezas ou rebarbas. À esquerda, na foto, está um tanque antes de passar pelo procedimento. No centro, ao fundo, está um tanque já polido e, à direita, a peça que já foi pintada de preto.
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22. Última parte
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A última peça que começa a ser fabricada é a cabine. Chapas de aço são empilhadas nessa máquina, que irá cortá-las no tamanho certo. Os cortes dependem do programa que a máquina foi instruída a seguir, cada um para um tamanho e tipo de tanque diferente.
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23. Corte a laser
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A peça é cortada a laser, com um programa informando a máquina o que ela deve fazer.
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24. Origami de metal
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Depois de cortada, a peça de aço que irá formar a cabine precisa ser dobrada. Quase como um origami, dois funcionários apenas seguram a chapa enquanto uma máquina prensa a peça na marcação.
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25. Soldado por braços mecânicos
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Dobrada e cortada, todas as partes da cabine começarão a ser agregadas. As peças são acopladas a uma estrutura e um braço robótico solda os encaixes. Aos poucos, o piso, a lateral e a estrutura onde ficarão os vidros vão tomando forma.
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26. Finalmente juntos
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Os três subconjuntos, transmissão, motor e tanque de combustível, finalmente se encontram. Carregada por garras que se locomovem no teto da fábrica, a transmissão chega à estrutura de montagem.
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27. Unido
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Logo em seguida, o tanque de combustível é acoplado pelos dois funcionários da Valtra. Como as quatro rodas são tracionadas, o eixo cardãn atravessa o chassi. Ele irá levar a energia produzida no motor para as rodas traseiras. É possível ver o eixo sendo montado na foto.
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28. Terceiro subconjunto
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Por fim, o motor chega do alto para completar a base do trator, o chassi. Esse processo é mais antigo e, portanto, menos automatizado, precisando de maior intervenção humana. A fábrica tem capacidade para montar cerca de 45 tratores por dia.
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29. Peças menores
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Mangueiras, parachoque e outros componentes são anexados ao chassi. No meio do processo, uma funcionária verifica, mais uma vez, a qualidade dos encaixes. Armada de uma lista, ela verifica pontos de junção, se os parafusos estão firmes, se não há vazamento e se não falta nenhuma peça.
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30. Sem graxa
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A essa altura, o motor será pintado. Antes disso, porém, o motor recebe jatos de produtos que tiram a gordura e graxa. A pintura não conseguiria aderir direito se as peças ainda estivessem engraxadas.
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31. Protegido
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Depois, funcionários preparam o motor para a tintura. Eles colocam fitas adesivas e protetores de papelão em alguns pontos do motor, para protege-los. Eles cobrem ventoinhas, filtros, roscas, encaixes, entre outros mecanismos mais sensíveis.
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32. Opostos se atraem
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O motor finalmente recebe sua camada de cor. A pintura é eletrostática, o que quer dizer que a tinta é atraída pelo motor pela sua diferença de cargas elétricas. Enquanto o suporte onde a peça está pendurada tem uma carga elétrica, a pistola tem a carga oposta. Assim, o motor e a tinta ficam carregados eletricamente e, como os opostos se atraem, a pintura gruda mais fácil e evita o desperdício. O mesmo processo ocorre com a pintura de todas as outras partes.
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33. Reflexo e direção
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Depois da pintura, o motor recebe mais alguns complementos, como volante e espelhos.
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34. Vem de cima
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A Valtra produz 3 tipos de cabines. Essa é a mais sofisticada e vem até com ar condicionado. A operação para encaixar a peça é delicada e precisa, já que a cabine vem do alto. Mesmo assim, os funcionários têm apenas 10 minutos para essa etapa de montagem, cronometrados em relógios espalhados por toda a fábrica.
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35. Tanque cheio
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Quase pronto, o trator passa por mais uma bateria de testes. No posto Shell, parceira da Valtra, funcionários abastecem o tanque com diesel e adicionam o óleo hidráulico e de câmbio e fluido do radiador.
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36. Muita borracha
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Chegam as rodas e pneus, que são produzidas por parceiros nacionais ou importadas da Finlândia, dependendo do tamanho. A maior roda tem 2 metros de diâmetro e é usada em colheitadeiras, as maiores máquinas da Valtra.
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37. Checagem final
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Funcionários checam o trator pela última vez antes de ser vendido. Eles dão partida no motor, aceleram e verificam até o ar condicionado. Se tudo estiver correto, os tratores estão prontos.
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38. Confira também
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